Vergüteanlagen für gegossene Räder

Der Ofen wird im Mixbetrieb gefahren, d.h. der Raddurchmesser kann von Rad zu Rad zwischen 14“ und 24“ variieren. Die Ofenbeheizung erfolgt direkt mit Erdgas-Brennern in der Ofenkammer. Durch die optimale Verbrennung und den Einsatz von Rekuperator-Brennern in den ersten Zonen ermöglicht diese Lösung eine Optimierung des Energieverbrauchs.
Im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen mit Glühgestellen wurde, um Energie einzusparen, ein System ohne Glühgestelle entwickelt.

Die zu behandelnden Teile werden über einen Rollgang zugeführt, ausgerichtet, vermessen und positioniert. Sobald die Charge vollständig zusammengestellt ist, wird sie vom Belademanipulator in den Ofen abgesetzt.
Der Werkstücktransport erfolgt über ein Hubbalken-System. Dabei handelt es sich um eine Weitereinwicklung des in der Wärmebehandlung von Stahl eingesetzten Hubschrittförderers, wo bekanntlich hohe Anforderungen an die Robustheit und Zuverlässigkeit der Fördertechnik gelten (Beschreibung s.u.). Der Transport erfolgt mit langsamer Geschwindigkeit unter Ausnutzung der vollen Taktzeit, um so Beschädigungen des Produkts im Auflagebereich zu vermeiden. Hinter dem Lösungsglühofen entnimmt ein Manipulator die Räder und taucht sie in das Abschreckbecken. Danach werden die Teile in den Warmauslagerungsofen gefördert, in dem die Behandlung zu Ende geführt wird. Am Ende der Warmauslagerung werden die Räder von einem Manipulator übernommen und auf der Austrag-Rollenbahn abgelegt. Nach diesem Vergüteprozess werden die Räder in einer Kühleinrichtung mit Kaltluft herunter gekühlt.

Die gesamte Anlage wird von einer SPS gesteuert, die alle Bewegungsabläufe, Temperaturen und den Betrieb der Motoren überwacht. Ein PC mit einer Visualisierung-Software dient zur Kontrolle aller Betriebsparameter und zum Speichern aller Betriebsdaten der Anlage.

Vergüteanlagen für Zylinderköpfe und Motorblöcke

Die Anlage besteht aus der Beladestrecke (Beladung mit Gabelstaplern), dem Lösungsglühofen, dem Wasserabschreckbad, dem Warmauslagerungsofen und einer Entladestrecke.

Die Luft im Ofeninneren wird durch Hochleistungs-Ventilatoren umgewälzt. Es erfolgt eine direkte Beheizung der Ofenatmosphäre über Erdgas-Brenner. Bei der hier vorgeschlagenen Lösung werden die Abgase aus dem Lösungsglühofen durch eine einzige,
entsprechend isolierte Leitung zum Warmauslagerungsofen transportiert. Das Abgas wird einer externen Brennkammer (Booster) zugeführt, die dazu dient, die eventuell für das Beheizen des Warmauslagerungsofens erforderliche zusätzliche Heizleistung zu erbringen (Kaltstart bei Produktionsbeginn). Danach werden die Abgase in die einzelnen Zonen in der Nähe der Umwälzventilatoren verteilt.

Im Warmauslagerungsofen wird also das Energiepotenzial aus den Abgasen des Lösungsglühofens für das Beheizen des Warmauslagerungsofens benutzt. Eine möglichst große Flexibilität des Warmauslagerungsofens wird durch den Einbau von modulierenden
Brennern im ersten Bereich erreicht, die bei Bedarf für eine hohe Aufheizleistung sorgen.
Jeder Ofen hat seine eigene Transportanlage. Es ist möglich, die beiden Türen unabhängig voneinander zu öffnen, so dass ein zu starkes Abkühlen des Ofens bei der Be- und Entladung vermieden wird (Kamineffekt).

Vergüteanlagen für Fahrwerksteile

Diese bestehen aus einem Beladebereich, einem Lösungsglühofen, einem Wasserabschreckbad mit Hub-/Senkbühne und mit anschließendem Abtropfplatz, einem Querverfahrwagen, einem Richtbereich, einem Warmauslagerungsofen, einer Luft-Kühlstrecke sowie dem Entladebereich. Die Erwärmung der Umwälzluft erfolgt durch direkte
Erdgasbeheizung, die Brenner sind im Strömungskanal eingebaut. Die Luft im Ofeninneren wird durch Hochleistungsventilatoren, die auf der Ofendecke untergebracht sind, umgewälzt. Das Glühgut wird mit der heißen Ofenatmosphäre von allen Seiten beaufschlagt. Die Erwärmung erfolgt hoch konvektiv. Der gesamte Ofen besteht aus mehreren Sektionen, die separat geregelt werden können.